工厂里每一台设备都在产生数据，从设备数据的角度来看，可以从庞大的数据背后挖掘、分析设备意外停机的形成原因、良品率提高的方式等，还能找出更好的设备维护方式，从而提高工厂整体的生产效率，这是工业领域大数据的价值。那么设备数据的采集、传输、监测成为其中关键步骤，在市场需求不断更新以及技术提升中，物联网智能网关就此出现，要更好地了解它的价值和出现的契机，要从设备机器数据的采集、传输、监测过程发展历程说起。

  在工业发展早期，数据采集的意识才刚刚出现的时候，由于传感器的匮乏加上传输技术的落后，大多都是依靠人工进行数据计量。人工计量的弊端不言而喻，耗时耗力并且能够检测的范围是非常狭窄的，所以人工计量的方式很快就被工厂生产的需求给淘汰。

  初期的本地监测，数据采集的首次尝试

  真正意义上的数据监测应该从本地监测开始。通过有线网络将设备总控和 PLC或者 HMI连接起来，进行本地的人机交互和信息交换，设备上的数据比如设备轴承温度、转速等数据直接显示在 PC或者 HMI上面。

  而显示器需要近距离地安装在设备总览旁边，同时需要人员一天24小时的监控以及反馈。此时，人工的力量还是占了主导地位，如果依靠肉眼监测终端显示的数据并且要做出比较及时的反馈，工人需要轮班制不说，数据的反馈其实还是非常滞后和不精准的。作为管理人员也无法及时了解工厂的数据，给出相应的决策判断。

  由此可以看出本地监测的实际意义不大，只是停留在简单的数据统计工作上。

  以太网出现，延伸物理传输距离

  由于本地监测局限性太大，人们开始把以太网等有线宽带技术运用在数据采集、传输上，数据的传输在范围上有了一定的延伸。当工业设备节点接入传感器，通过一定的转换到达以太网，再到达终端显示。就传输范围而言，在原有范围基础上是有了一定的拓展。

  但是中间存在的协议标准差异导致通信并不能畅通无阻，且有线网络的固有限制就是无法远程监测，这又一次给工业数据市场提供一个巨大的需求。如何扩大传输范围?如何支持更多的协议，满足不同的工业生产场景?以太网的数据传输显然不能够满足真实生产环境中对于数据的远程监测需求。

  网关的出现，适配更多协议标准

  真实的生产环境本身就很复杂，加上实际距离的限制，远程的数据传输成为了工业数据方面亟待解决的痛点。如何让数据能够低成本且高效地传输到云或者远程终端，成为行业重点的研究对象。

  伴随着2G/3G/4G网络、Wi-Fi、蓝牙等无线网络传输技术的出现，数据的远程传输问题出现转机，但多种通信协议的多重协议标准也阻碍了设备与设备之间的“对话”。此时为了能够适配更多协议标准，网关的出现非常及时，在通信协议和数据之间，网关是一个翻译器，与网桥只是简单地传达信息不同，网关对收到的信息要重新打包，以适应系统的需求。

  网关的转换能力结合无线通信协议技术，大大提高了物联网延伸距离，但物联网技术也面临一些独特的挑战。其中一个挑战是，受限于系统内存、数据存储容量和计算能力，很多物联网节点无法直接连接基于 IP的网络，这样就难以做到万物互联。而物联网网关可以填补这块空白，在基于IP的公共网络与本地物联网之间架起一座网络桥梁，使用在不同的通信协议、数据格式或语言，甚至体系结构完全不同的两种系统之间。

  通俗来讲，有了工业网关，所谓的 M2M不再是狭义上机器与机器的对话，而是设备、系统、人之间没有障碍的沟通。

  近日，为符合工业应用趋势及满足工业应用场景需求计讯物联重磅发布工业级物联网网关TG462。它结合开放、先进的软件功能，在工业应用现场端和平台服务器端作为通讯枢纽，实现工业现场的数据采集、通讯协议转换和数据传输，为工业领域设备信息化和工业大数据应用提供高效、可靠的数据通道。